3D「織り」テクノロジー

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フランスの有名なメーカーが、熱可塑性樹脂繊維と強化炭素繊維織りを組み合わせた複合繊維の3D「織り」技術を開発しました。 部品が硬化すると、熱可塑性樹脂が材料のマトリックスになり、炭素繊維もその中に埋め込まれます。 現在、ビジネスマシンメーカーのダッソーシステムズは、このプロセスで製造された部品を「ファルコン」ビジネスジェットで使用しています。

3D「織り」技術は、生産効率を高めるための複合繊維の開発に基づく新しい方法です。 この技術は、熱可塑性複合部品を「混合」するために、製造業者によって絶えず試みられている材料を使用しています。 射出成形プロセスと組み合わせた繊維強化熱可塑性複合材料（強度と剛性を提供するために使用）、硬質一方向炭素繊維は、コンポーネントがさまざまな複雑な形状に製造されるのを防ぎ、射出成形は部品に追加機能を提供します。 硬い一方向炭素繊維による加工性の悪さという課題を克服します。 プロセス全体が完全に自動化されており、同じ製造性能を持つ熱硬化性複合部品よりもサイクルタイムが短くなっています。
3D「織り」技術は非オートクレーブプロセスを使用しており、熱硬化性複合材料の分野で複合材料製造システムに革命をもたらしました。 従来、オートクレーブの使用は高価であり、生産効率も制限されるため、複合材料の生産プロセスのコストと効率を削減するための鍵となります。
2015年、NASAは最初の試みを開始しました。 ボーイングの非オートクレーブ製造プロセスを使用して、翼と胴体のハイブリッド航空機の非円筒形複合圧力チャンバーの検証をテストしました。 同年21月、ロシア航空宇宙軍は、非オートクレーブプロセスで製造されたMC-XNUMXトランク航空機の最初の複合翼ボックスを納入しました。 同機の翼外板も大型の非オートクレーブ製であった。 民間航空機はこの技術を初めて使用しました。

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