金型設計を描画するための考慮事項

ストレッチ素材：  

材料に対する顧客の要件がそれほど厳しくなく、繰り返しの金型試験で要件を満たせない場合は、良好な引張特性を備えた材料に変更して、再試行できます。 良い素材は成功の半分です。 ストレッチの場合、無視してはいけません。 線引き用冷間圧延薄鋼板には、主に08Al、08、08F、10、15、20鋼が含まれます。 最大量は08鋼で、リム鋼とキル鋼に分けられます。 縁取り鋼は低価格で表面品質が良好です。 偏析はより深刻で、「ひずみ時効」の傾向があります。 高いスタンピング性能と外観要件を必要とする部品には適していません。 殺された鋼はより良く、均一な性能を持ちますが、価格は高くなります。 代表的なブランドはアルミキルド鋼08Alです。 外国鋼は日本のSPCC-SD深絞り鋼を使用しており、その引張特性は08Alよりも優れています。 お客様の材料に対する要求がそれほど厳しくなく、金型の試行を繰り返しても要件を満たせない場合は、別の材料に変更して再試行できます。

金型表面の仕上げ。

深絞り加工では、ダイの両面とブランクホルダーが十分に研削されていないため、特にステンレス鋼板やアルミ板を絞り加工する場合、絞り傷が発生しやすく、ひどい場合には引張破壊につながる可能性があります。

ブランクサイズの決定：  

より多くのしわとより少ないひびが私たちの原則です。 ブランクポジショニングの設計は正しいはずです。 シンプルな形状の回転体描画部のブランク径は薄くなりません。 素材の厚みは変わりますが、基本的には元の厚みと非常に似ています。 近接度は、ブランクの面積と引き伸ばされた部分の面積（トリミングを追加する必要がある場合）が等しいという原則に基づいて計算できます。 ただし、引き伸ばされた部品の形状とプロセスは複雑であることが多く、場合によっては薄くして引き伸ばす必要があります。 展開された材料を計算できる100次元ソフトウェアはたくさんありますが、その精度はXNUMX％の要件を満たすことはできません。 

解決策：サンプル。 製品は複数のプロセスを経る必要があり、最初のプロセスは通常、ブランキングプロセスです。 まず、ブランキングダイの全体のサイズを決定するために、展開された材料の計算を実行し、ブランクの形状とサイズを一般的に理解する必要があります。 金型設計が完了した後は、ブランキング金型の凸型と凹型の金型サイズを処理しないでください。 最初にワイヤーカットを使用してブランクを処理します（ブランクが大きい場合は、フライス盤でフライス盤でフライス盤を使用してからクランプすることができます）。 その後の延伸工程で繰り返し実験を行った後、最終的にブランクのサイズを決定し、ブランキングダイの凸型と凹型を加工します。 

経験2：プロセスを逆にし、最初に描画ダイを試し、次にブランクのブランキングエッジサイズを処理します。これは半分の労力です。

ストレッチ係数

延伸係数は、延伸プロセスの計算における主要なプロセスパラメータのXNUMXつであり、通常、延伸の順序と数を決定するために使用されます。 延伸係数mに影響を与える要因は、材料特性、材料の相対的な厚さ、延伸方法（ブランクホルダーがあるかどうかを参照）、延伸時間、延伸速度、凸型および凹型のダイフィレット半径、潤滑など、さまざまです。引張係数mの計算と選択の原則は、さまざまなスタンピングマニュアルで紹介されている重要なポイントです。 計算、テーブルルックアップ、計算などいろいろな方法がありますが、本にもとづいて選びます。 新しいものはありません。 その本を読んでください。 。 

経験3：材料の相対的な厚さ、延伸方法（ブランクホルダーがあるかどうかを参照）、および延伸の数は、金型を修理するときに簡単に調整することはできません。 注意する必要があります！ ストレッチ係数mを再度選択するときは、同僚を見つけるのが最善です。 

加工油の選択は非常に重要です。 潤滑油が適切かどうかを判断する方法は、製品を金型から取り出すとき、製品の温度が高すぎて手で触れることができない場合、潤滑油の選択と潤滑方法を再検討する必要があります。キャビティには潤滑油を塗布する必要があります。 、またはシートにフィルムバッグを置きます。 

経験4：引張亀裂が発生した場合は、ダイに潤滑油を塗布し（凸型ダイには塗布しないでください）、ワークピースの側面を0.013〜0.018mmのプラスチックフィルムで覆います。

ワークピース熱処理 

推奨されていませんが、延伸工程では、ワークの冷間塑性変形により冷間加工硬化が発生し、塑性が低下し、耐変形性と硬度が向上し、金型設計が不合理になります。 金属を柔らかくし、可塑性を回復するための中間焼鈍。 

注：一般的なプロセスでは、中間アニーリングは必要ありません。 結局のところ、コストを上げる必要があります。 プロセスを増やすかアニーリングを増やすかを選択し、注意して使用する必要があります。 焼鈍は一般に低温焼鈍、すなわち再結晶焼鈍を採用しています。 焼きなましの際に注意しなければならないことがXNUMXつあります。脱炭と酸化です。 ここでは主に酸化について話します。 ワークが酸化された後、酸化物スケールがあります、

XNUMXつの欠点があります。ワークピースの有効厚さを薄くすることと、金型の摩耗を増やすことです。 会社の条件が利用できない場合は、通常のアニーリングが一般的に使用されます。 酸化物スケールの発生を減らすために、焼鈍中に炉を可能な限り充填する必要があります。 私は土壌法も使用しました：  

•  -ワークが少ない場合は、他のワークと混合することができます（前提条件：焼きなまし工程のパラメータは基本的に同じである必要があります）
•  -ワークピースをアイロンボックスに入れ、炉に溶接します。 酸化物スケールを除去するために、焼鈍後の状況に応じて酸洗い処理を行う必要があります。 会社の条件が整っている場合は、窒素ファーネスアニーリング、つまりブライトアニーリングを使用できます。 よく見ないと、焼きなまし前とほぼ同じ色になります。 

経験5：強い冷間加工硬化を伴う金属を扱う場合、またはテスト金型に亀裂を入れる他の方法がない場合は、中間焼鈍プロセスを追加します。

追加するいくつかのポイント

• 1.製品図のサイズは、外側のサイズと内側の空洞のサイズのどちらが保証されているかを明確にするために、できるだけ片側にマークを付ける必要があります。また、内側と外側の寸法を同時にマークすることはできません。 他の人から提供された図面にそのような問題がある場合は、他の人に連絡する必要があります。 それらを統合できるのであれば、それらを統合する必要があります。 統一できない場合は、ワークと他の部品との組立関係を知っておく必要があります。 
• 2.最後のプロセスでは、ワークピースのサイズが外側にあり、ダイがメインであり、ギャップはパンチのサイズを小さくすることによって得られます。 ワークピースのサイズが内側にあり、パンチがメインであり、ギャップはダイのサイズを大きくすることによって得られます。  
• 3.凸型と凹型の金型のコーナー半径は、その後の金型の修理に便利なように、できるだけ小さく設計する必要があります。 
• 4.ワークのひび割れの原因を判断する場合、それを参照することができます。材料品質の低下によって引き起こされるひび割れは、ほとんどがギザギザまたは不規則な形状であり、プロセスおよび金型によって引き起こされるひび割れは一般に比較的きれいです。
• 5.「しわが多く、ひび割れが少ない」この原則に従って、材料の流れを調整します。 この方法には、ブランクホルダーの圧力の調整、ドローイングビードの増加、凹型と凸型の金型のコーナー半径のトリミング、およびワークピースのプロセス開口部の切断が含まれます。
• 6.耐摩耗性を確保し、引っかき傷を防ぐために、凹凸のあるダイホルダーリングを急冷する必要があります。 ハードコーティングも可能で、表面TD処理も使用でき、必要に応じてタングステン鋼を凹型および凸型として使用できます。

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