機械製造におけるレーザー加工の応用

1.レーザー加工技術の特徴

レーザー切断 は、インテリジェンスと進歩を統合し、レーザーの原理、CADテクノロジー、数値制御テクノロジーを統合する最新のテクノロジーです。 レーザー加工技術の原理は、レーザービームの高エネルギー密度性能により、材料の表面で物理的な役割を果たし、材料の表面に一連の形態変化を引き起こすことです。 

レーザー加工技術には、他の製造機械加工技術に比類のない、他の追随を許さない高精度で汚染がないという利点があります。 さらに、レーザー加工技術は、電子機器、材料、エンジニアリング熱伝達などのさまざまな分野を、より高いレベルのインテリジェンスと統合します。

レーザー加工は、機械加工の他の機械加工技術と比較して、材料の無駄が少なく、大規模生産の効率が高く、加工材料への適応性が高くなっています。 

さまざまな特殊材料の機械加工やその他の従来の機械加工に使用できます。技術では到達できない新しい材料も、レーザー機械加工技術を使用して処理されます。 機械製造におけるレーザー加工技術の主な特徴：

• （1）高出力で、レーザー熱を吸収した後、短時間で溶融・気化することができ、融点が高くても素早く材料を交換することができます。
• （2）レーザーヘッドがワークに直接接触しないため、摩耗の問題がありません。
• （3）静止しているワークの加工だけでなく、他の物体にシールされていても、動いているワークの加工も行います。
• （4）レーザー加工中、レーザー加工は電子計算機により制御され、 精密加工 機械の、そして自動化の程度は高いです。
• （5）レーザー加工により機械制御が可能になり、人間の操作が困難な環境では加工の代わりにロボットを使用することができます。

2.機械製造におけるレーザー加工の応用

2.1マテリアルハンドリング

レーザー加工は通常、熱処理と表面強化技術を使用して材料を処理します。 これらのXNUMXつの技術は、材料の表面をすばやく加熱し、融点に近づくとその形態を急速に変化させることができるため、次の目的を達成できます。 表面処理。 レーザー加工技術は、従来の熱処理技術を拡張したものです。 レーザー加工後の耐疲労性、耐食性に優れています。 

耐用年数も延長され、材料の性能のすべての側面が改善されました。 ワークの表面にレーザー加工を施すことで、材料の物性が大幅に向上し、製品の市場競争力を高める上で非常に重要です。

レーザー技術は、単独で使用することも、他の技術と組み合わせて新しい材料加工モードを作成することもできます。 レーザー技術とCAD技術の組み合わせにより、機械加工材料加工の新しい分野が開かれました。 CADテクノロジは、コンピュータシステムを使用して設計プロセスを制御し、パーツモデリングの設計作業を完了してから、レーザーテクノロジを使用して設計されたモデリング計画に従って処理します。 CAD技術で作成された部品モデルは、正確さと直接性の特性を備えているため、複雑な部品の製造の難しさを単純化できます。 

設計プロセス中に問題が発生した場合は、製品の整合性を確保するためにいつでも変更できます。 機械製造は部品自体に非常に厳しい要件があり、精度の要件は非常に厳しいです。 一部の複雑な曲面の加工も困難です。 CAD技術とレーザー技術を組み合わせることで、この問題を簡単に解決し、生産の難しさを軽減し、研究開発サイクルを短縮して製品の生産効率を向上させることができます。

パンチングと スタンピング 材料加工の重要な部分です。 一般的なタイプの加工穴には、油穴、固定穴、位置決め穴などがあります。スルーホールの品質は、部品の性能に大きな影響を与えます。 表1に示すように、レーザー加工の穴あけ効果は従来の機械加工よりも優れており、穴の壁は滑らかで丸みを帯びています。レーザー加工での穴の深さと穴の直径の経時曲線を図1に示します。 

レーザー穴あけ工程では、初期段階で穴深さと穴径が大幅に増加し、時間の経過とともにすべての増加率が遅くなっていることがわかります。 減速の理由は、レーザーの焦点ぼけエネルギーが減少し、次にレーザー熱源が材料の内側に向けられるためです。 このとき、レーザー処理

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