機械加工シャフトプロセスで注意すべきいくつかの詳細

シャフトの基本加工ルート

シャフト部品の主な加工面は外面と共通の特殊面であるため、さまざまな精度グレードと表面粗さの要件に最適な加工方法を選択する必要があります。 基本的な加工ルートはXNUMXつにまとめることができます。

• 1.ラフカーからセミフィニッシュカー、フィニッシュカーの加工ルートまで、これは一般的な外材シャフト部品の針外輪加工の最も重要なプロセスルートでもあります。
• 2.荒削りから半仕上げ、荒削り、そして最後に微粉砕加工ルートを使用する場合、鉄系材料と精度要件のために、表面粗さ要件は小さく、硬化部品が必要です。この加工ルートは、研削が最も理想的なフォローアッププロセス。
• 3.粗い車から半製品、そして細かい車、ダイヤモンド車まで、この加工ルートは非鉄金属の硬度が小さいため、非鉄金属材料を処理するために特別に使用されます。砂粒子間のギャップ、研削は通常ありません必要な表面粗さを得るのは簡単であり、仕上げとダイヤモンドカープロセスを使用する必要があります。 最後の加工ルートは、荒加工から半仕上げ、粗研削、微研削までです。
• 4.仕上げを行うこの種のルートは、硬化した鉄系材料によく使用される加工ルートであり、高精度と低表面粗さを必要とします。

Pシャフトの再加工 

シャフト部分の外側部分を回転させる前に、いくつかの準備プロセスが必要です。 シャフト部の事前加工です。 最も重要な準備プロセスは矯正です。 ワークブランクは、製造、輸送、保管中の変形中に曲がることが多いためです。 確実な型締と加工代の均一な配分を確保するために、冷間状態で各種プレスや矯正機で矯正を行います。

軸加工の位置決め基準 

• 1.ワークの中央の穴を加工の位置決め基準として使用します。 シャフト部品の加工では、各外円面、テーパ穴、ねじ面の同軸性、および回転軸に対する端面の垂直性が位置精度の重要な兆候です。 これらの表面は通常、シャフトの中心線を基準として設計され、基準の一致の原則に準拠するように中心の穴に配置されます。 中央の穴は、旋削加工の位置決め基準であるだけでなく、他の位置決め基準および検査基準でもあります。 機械加工プロセスes、統一規格の原則に準拠しています。 中央にXNUMXつの穴をあけて位置決めする場合、XNUMX回のクランプで複数の外円と端面を加工することができます。
• 2.外側の円と中央の穴は、加工の位置決め基準として機能します。 この方法は、特に重いワークを加工する場合に、中心穴の位置決め剛性が低いという欠点を効果的に克服し、中心穴の位置決めによってクランプが不安定になり、切削量が大きくなりすぎない場合があります。 外側の円と中央の穴を位置決め基準として使用することで、この問題を心配する必要はありません。 荒加工では、シャフトの外面と中心穴を位置決め基準として使用する方法は、シャフト部品の最も一般的な位置決め方法である、加工中の大きな切削モーメントに耐えることができます。
• 3.機械加工の位置決め基準としてXNUMXつの外側の円形表面を使用します。 中空軸の内穴を加工する場合、中央の穴を位置決め基準として使用することはできません。そのため、シャフトのXNUMXつの外側の円形面を位置決め基準として使用する必要があります。 工作機械の主軸を加工する場合、XNUMXつのサポートジャーナルが位置決め基準として使用されることがよくあります。これにより、サポートジャーナルに対するテーパ穴の同心性を効果的に確保し、基準のずれによって生じるエラーを排除できます。
• 4.中央に穴のあるコーンプラグを加工の位置決め基準として使用します。 この方法は、中空シャフトの外面の機械加工で最も一般的に使用されます。

シャフトのクランプ

コーンプラグとテーパーマンドレルの加工は、高い加工精度が必要です。 中央の穴は、それ自体で作成された位置決め基準であるだけでなく、中空シャフトの外円仕上げのベンチマークでもあります。 コーンまたはコーンスリーブのテーパーを確保する必要があります。 中央の穴との同心度が高い。 

 したがって、クランプ方法を選択する際には、コーンプラグの取り付け回数を最小限に抑え、部品の繰り返し取り付けエラーを減らす必要があることに注意してください。 実際の生産では、コーンプラグを取り付けた後、機械加工前の機械加工の途中で取り外したり交換したりすることは通常ありません。

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