非常用発電機のエンジンブロック、建設機械、船舶用エンジンなどの大型部品。 トラック ステアリングナックルNS; また ギア砂 ベアリング風力発電機で使用されるは、通常、固定粗さ測定装置で実行するには大きすぎて重すぎます。 それでもなお、粗さパラメータをテストする必要があります。 実際、大きな部品の粗さ測定はしばしば重要であり、実行するのが困難です。 ほとんどの場合、パーツの多くの機能で隠面を非表示にするには、多くのオペレーターの関与とスキルが必要になる場合があります。

これらの要件は通常、（熟練した品質の技術者ではなく）熟練した機械工によって試され、多くの場合、多くの労力を必要とします。 たとえば、大きな平面では、測定は簡単で、スキルはほとんど必要ありません。 ただし、肉眼では正確な測定位置を見つけることができないため、測定の再現性は大きく変動します。 傾斜した垂直（または逆さま）のオーバーヘッド位置で臨界粗さ測定を実行するには、測定中にドライブユニットまたは粗さ測定システムを固定する必要があります。そうしないと、測定結果が不正確になります。

幸いなことに、部品にゲージをもたらすように設計された多くのポータブル表面仕上げ測定システムがあります。 上記の問題は、特別なポータブルを設計して使用することで解決できます 備品、信頼性の高い粗さ測定を実現するために、測定中にドライブユニットを確実に固定することができます。 テスト命令で測定位置が定義されている場合、フィクスチャはポジショニングを使用して正しい位置を確保できます。 パーツ参照機能を使用して、テンプレートがパーツに配置されるように設計し、テンプレートが各パーツの同じポイントに配置されるようにすることもできます。

クランクの深い穴や中断を測定するためシャフト とカムシャフト 穴（たとえば、大きなエンジンブロックの穴）、特別な固定具（ドライブとプローブの位置決めとロック用）を提供できます。 この場合、測定ヘッドは単一のクランクの粗さを測定しますシャフト 可動トップリングによって制御される最初の測定位置にプローブを配置することによるベアリング。 次に、エアスイッチがロッキングクランプを作動させてプローブをしっかりと配置し、最初の測定を行います。 次に、クランプを解放し、クランプを次のストップリング位置に移動してから、クランプして測定します。 クランク位置ごとにこの操作を繰り返します。

ただし、実際には何百もの表面仕上げパラメータがあり、単純な粗さプローブですべての表面仕上げパラメータを測定できるわけではありません。 これらのパラメータの多くは、より長い輪郭波の表現を含みます。これは、 機械加工プロセス そのもの。

これらのパラメータには、滑り止めプローブが必要です。 滑り止めプローブは、滑らかで平らな内面を基準として組み込んでいるため、プローブはうねりや粗さに対応できます。 したがって、ODのうねりマークを指定する場合、プローブの位置合わせが重要になります。 滑り止めセンサーの基準面と部品の軸が合っていない場合、プローブが部品の上部を通過すると、プローブの基準と比較して曲面のように見えます。 クラウンのカーブとパーツの長波面の凹凸を目だけで区別することは困難です。 テーブルに取り付けられた表面仕上げシステムでこの位置合わせを実行するのは簡単ですが、重要な仕上げの一部の大きなシャフトには当てはまりません。

大きな印刷ローラーを検査しようとしているとします。 短波の表面仕上げがどのように問題になるかを理解することができます。 これらの短い波の山と谷は、インクがローラーに付着しすぎたり、十分でない場合があります。 一方、短波の仕上がりは良いが、長波の高低点（輪郭の問題）の場合は、ローラーと用紙が適切に接触していない可能性があります。 これは、大きなODの分析の鍵です。 また、テストパーツのプローブがパーツと完全に位置合わせされていることを確認することも重要です。

分析ドライブは、特に長いトレースが必要な場合、非常に大きくなる傾向があります。 安定性を維持しながら、システムを手動で保守し、部品の軸に合わせようとするのは大変な作業です。 ここでは、シンプルで効果的なフィクスチャにより、ユーザーの作業がはるかに簡単になります。 表面プロファイルドライブに位置合わせアクセサリを追加すると、プローブが部品の上部に追従し、正確で再現性のある結果が得られます。

この記事へのリンク： 大きな部品の表面粗さを測定するにはどうすればよいですか？

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