クレーンフランジ面の加工時間選択
クレーンフランジ面の加工時間選択
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大型クレーンの設置工程では、クレーンフランジの平面度が変化します。 従来の慣行では、クレーンベースアセンブリの組み立てと溶接の後にクレーンフランジ平面を機械加工して、クレーンフランジの平面度が設計図の要件を確実に満たすようにします。 この論文では、クレーンベースの組み立てと溶接の前に、クレーンフランジ平面加工の試験方法とプロセスについて説明します。 試験結果は、効果的な変形制御を備えたリフティングスキームと溶接技術の条件下で、クレーンベースアセンブリの組み立てと溶接後のクレーンフランジの平坦度はほとんど変化せず、設計図の要件を満たすことができることを示しています。 これにより、その後の回転プラットフォームの設置にかかる時間が節約され、クレーンの設置サイクルが短縮され、高所作業によってもたらされる安全上のリスクが回避されるため、造船所に優れた経済的利益がもたらされます。 |
多機能船やさまざまなプラットフォームの全体的な設計では、大型クレーンを装備することが一般的になっています。 一般に、大型クレーンは、クレーンベース、クレーンフランジ（独自のシリンダー付き）、旋回プラットフォーム、三脚、およびブームで構成されます。 その中で、クレーンの土台は造船所で作られた丸い空の形をしており、残りは購入されています。 フランジの平坦度は非常に重要な技術指標です。
これは、XNUMXつの接続フランジ面間の結合度と事前締め付け状態に直接影響します。 クレーンのフランジの平坦度を制御する方法はそれほど悪くはありません。これは、クレーンの設置プロセスの焦点です。 従来の方法は、最初にクレーンベースとクレーンフランジを船の下のコンポーネントに組み立てて溶接し（以下、クレーンベースアセンブリと呼びます）、次にクレーンベースアセンブリを組み立ててクレーンに溶接し、最後にクレーンフランジ面を機械加工します。 。 船上でのクレーンフランジ面の加工は高地作業であるため、安全上のリスクがあり、加工時間が長く、クレーンの設置サイクルに影響を及ぼします。 このため、試験検証に合格し、船の下で組み立てて溶接するクレーンベースコンポーネントを選択したところ、クレーンフランジは平らになりました。
表面加工の実現可能性。
2試験方法
この試験は、特定のタイプのプラットフォームに350トンの吊り上げクレーンを設置する際に実施されました。 クレーンフランジの設計寸法は次のとおりです。フランジには、シリンダーの外径7 590 mm、理論上の厚さ110 mm、外径7 910 mm、内径7 470 mm、中心の円の直径が付属しています。接続ボルト穴7mm、760 * M150mmの接続ボルトが均一に分布しています。 図60に示すように、設計図ではクレーンフランジの平坦度に1.5mmが必要です。次のXNUMXつのノードでクレーンフランジの平坦度を測定します。
- （1）クレーンフランジが到着した後。
- （2）クレーンベースアセンブリの組み立てが完了した後。
- （3）クレーンベース部品の溶接が完了した後。
- （4）クレーンベース組立ゴンドラの組立完了後。
- （5）船上でのクレーンベース部品の溶接が完了した後。
各ノードの平坦度値と変化傾向を分析して、クレーンベースアセンブリが溶接された後のクレーンフランジ平面の機械加工の実現可能性を判断します。
3テスト結果と分析
3.1クレーンフランジが到着した後
特別会議により、メーカーが納品する際のクレーンフランジの平面度は1.5mmを超えてはならないことが決定されました。 トランスファーとホイストの変形を考慮して、フランジの厚さは二次加工用に6〜10mmを確保します。
クレーンフランジが到着する前に、調整可能なツーリングサポートを選択した配置場所に配置する必要があります。 クレーンフランジシリンダーの下口の円周に応じて均等に配置された合計8つのツーリングサポートがあります。 トータルステーションでサポートの平面度を測定し、サポートの高さを調整することでサポートの平面度を2mm以内に制御します。 クレーンフランジ商品の到着後、クレーンフランジは造船所のガントリークレーンを介して固定具サポートに配置されます。 このとき、レーザーレベリング器で測定した平面度は3.99mmです。 これは、メーカーがクレーンフランジの平面度を1.5 mm以内に処理しているにもかかわらず、複数の持ち上げと移動のためにフランジの平面度偏差が比較的大きいためです。 大幅な増加。
3.2クレーンベースアセンブリの組み立てが完了した後
調整可能なツーリングサポートは、選択した組み立て場所に配置されます。 クレーンベースの下口の円周に応じて均等に配置された12個のツーリングサポートがあります。 サポートの平坦度はトータルステーションで測定され、サポートの平坦度はサポートの高さを調整することで2mm以内に制御されます。 クレーンベースは造船所の砂室からのものです。出てきたら、クレーンベースの配置方向が積載後の方向と一致するように、移送トラックの方向を調整するように注意してください。 クレーンベースをツーリングサポートに吊り上げ、8時間放置した後、クレーンフランジをクレーンベースに吊るします。上部は、図面の組み立て要件に従ってクレーンベースと組み立てられ、溶接コードプレートで配置されます。 。 このとき、レーザーレベルゲージで測定した平坦度は3.38mmです。 このとき、クレーンフランジの平面度偏差はわずかに減少します。 これは、クレーンフランジをクレーンベースの上部口に吊り上げた後、支持点が増加し、平面度の偏差が減少するためです。
3.3クレーンベースコンポーネントの溶接が完了した後
クレーンフランジの材質はEH36、クレーンベースの材質はEH500です。
溶接プロセス中は、中間層の温度、溶接電流、電圧、および溶接速度を厳密に制御する必要があります。 溶接前に、溶接部とその周辺をプレートの厚さの3倍の120℃に予熱し、中間層温度が110℃以上であること。 溶接は偶数の溶接機で同時に溶接され、溶接の各セクションは600〜1 mmに分割され、セクションが引き戻されます。 溶接が行われます。 溶接が終了し、溶接部が冷却された後、クレーンフランジの平坦度はレーザーレベルゲージで測定して000mmになります。 このとき、溶接継手がクレーンフランジ面から5.42 1 mm離れているため、クレーンフランジの平面度偏差が大きくなり、溶接シームの収縮がクレーンフランジの平面度に大きな影響を与えます。 また、溶接継手も溶接中です。 プロセスは完全に対称的ではなく、溶接層間の温度がリアルタイムで監視されなかったため、クレーンフランジの平面度偏差が増加しました。
クレーンフランジの理論上の厚さは110mm、実際の入荷は120 mm、加工許容値は10 mmであるため、加工許容値は十分です。 クレーンフランジの平坦度は、クレーンベースアセンブリを組み立てたときと船を溶接したときの両方です。 変更はありますが、クレーンベースアッセンブリーの下部がクレーンフランジ面から7mm離れているため、船体との溶接によるフランジの平坦度はあまり変化しません。 以上の分析から、揚力変形の抑制がカギであると考えています。 揚力変形が適切に制御されている限り、この時点でクレーンのフランジ面を機械加工することを選択することは可能です。
巻き上げ作業の重量は、巻き上げプロセスに従って計算されます。クレーンベースコンポーネントの総重量は132.2 t、ガントリークレーンの2＃および3＃フックの総重量は63.7tです。 総重量160トン（ガントリークレーンの重量を除く）に耐えます。 巻き上げコードはこの位置に配置され、巻き上げコードの上に自己補強クレーンベースのセットがあります。 力はリング状の補強板に作用し、クレーンフランジの平坦度にはほとんど影響しません。
クレーンフランジバレルに付属の強化設置フライス盤のセットを使用して、フランジ面を処理します。 クレーンのベース部品の吊り上げ、組み立て、溶接作業が発生することを考慮すると、フランジの平坦度は0.80mm以内に処理する必要があります。 加工後、フライス盤にダイヤルゲージを取り付けます
測定された平坦度は0.75mmであり、これは図面に必要な1.5mmよりはるかに小さい値です。 フランジの厚さはキャリパーで測定され、最小の厚さは115.52 mmで、図面で必要な110mmよりも大きくなっています。 クレーンのフランジ面の機械加工が完了した後、元のシリンダー本体の補強は除去されず、補強されたサポートのセットが下面から100 mm下に追加されます（サポートパッドとフランジシリンダー本体は削除されません）溶接）、およびクレーンベースアセンブリ中央部と下部は、XNUMXセットのセグメント化された一時的な補強材を保持します。 完成したクレーンフランジ面は、ほこりや雨による浸食を防ぐためにバターを塗った後、XNUMXつの証拠の布で覆われています。 後の段階でロータリープラットフォームを設置するときは、解体とバターの除去作業のXNUMX時間前にXNUMXプルーフクロスを完成させてください。 クレーンベースコンポーネントを吊り上げるための巻き上げコードと強化装置。
3.4オンボードのクレーンベースアセンブリの組み立てが完了した後
900tのガントリークレーンを使用して、クレーンのベースコンポーネントを吊り上げます。 吊り上げる前に、クレーンベースアセンブリの取り付け方向を確認してください。 クレーンベースアセンブリと船の杭固定チャンバーの上部が組み立てられて配置され、要件を満たした後に拘束溶接が実行されます。 拘束された溶接シームの長さは70mm以上、距離は800〜1mmである必要があります。 拘束溶接は、同時に偶数の溶接機によって対称的に溶接されます。 組み立てと位置決めの後、クレーンフランジの平坦度はレーザーレベルゲージで測定されます。 000°間隔で30点、合計12点が測定されます。 測定データによると、クレーンベースアセンブリをクレーンに組み立てた後、クレーンフランジの平坦度は上記の0.75 mmよりもわずかに増加していますが、それでも制御可能です。
3.5船上でのクレーンベースコンポーネントの溶接が完了した後
クレーンベースアセンブリクレーンアセンブリが完成した後、変形を制御するための次の溶接プロセス対策が策定されました。600〜1 mmの溶接の各対称溶接の後、クレーンフランジ表面の平坦度が測定されます。 要件が満たされている場合は、残りのセクションの溶接を完了し、クレーンフランジ表面の平坦度を測定します。 要件が満たされていない場合は、溶接を直ちに停止し、プロセス担当者が対策を検討して策定する必要があります。 多くの測定の後、クレーンのフランジ面の平坦度は設計図の要件の範囲内です。 すべての溶接が完了し、溶接が冷却された後、クレーンのフランジの平坦度がレーザーレベルゲージで測定され、合計000ポイントが測定されます。 30°ごとに12ポイント。 測定データによると、クレーンベースアセンブリと船体の溶接が完了した後、溶接熱収縮により、クレーンフランジの平坦度がわずかに増加し、最終値は1.16 mmであり、要件を満たしています。設計図。
4まとめ
大型クレーンの設置工程では、工具支持、巻き上げ方式、溶接工程を用いて変形を効果的に制御する限り、クレーン基部部品を組み立てて溶接した後に機械加工するように選択することがテストで証明されています。船の下。 実行可能です。 それは、回転プラットフォームのその後の設置のための時間を節約し、クレーンの設置サイクルを短縮し、高高度操作によって引き起こされる安全上のリスクを回避し、造船所に優れた経済的利益をもたらすことができます。 この経験は、他の造船所による参照と参照に値します。
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